中集首期智造领军人交出29个课题，经济效益超4000万元 发布时间：2025-04-18 12:42:00    0人浏览

深圳商报·读创客户端记者 陈发清

4月12日，中集集团与华南理工大学联合举办的智能制造高级研修班第一期结业暨第二期开班仪式在广州举行。作为校企联合培养高端装备制造人才的重要实践，首期34名学员完成29个创新课题，直击企业痛点，预计创造经济效益超4000万元，部分项目潜在推广价值高达2亿元。

在新质生产力发展浪潮下，科技创新成为关键引擎。一年前，中集集团与华南理工大学启动“3年培养100名智能制造领军人才培养计划”，旨在通过系统性人才培养为数字化转型、两化深度融合及智能制造升级提供持续科技支撑。

研修班的学员来自中集30家核心企业，覆盖数字化转型办公室、生产部、工艺部等中高层管理者。在首期学员结业大考中，10个优秀课题脱颖而出，涉及数字孪生、自动化生产线等九大研究方向。

数智化激活“机器人管家”。针对2024年集装箱双班生产致机器人技师需求翻倍，传统人工管理模式效率低、经验难沉淀问题，中集洋山构建机器人管理数字化、智能化系统，创新融合仿真技术、AI大模型以及低代码技术，通过数字化、智能化实现各项指标全面提升，成果可在中集内外广泛应用。

人机协作破解汽车滚装船焊接产能瓶颈。中国汽车出口激增推动滚装船制造需求爆发，当前产能满载下焊接挑战凸显：单船需完成311片甲板片焊接，每片焊道长度超150米，单日产能要求至少4片，传统人工焊接效率低、成本高且质量不稳定。中集来福士创新采用便携式机器人集群作业，每组仅需3名工人配合4台机器人即可完成高精度焊接，年节省人力成本超百万元/年。

无轨导全位置爬行机器人攻克球罐焊接。荆门宏图研发的永磁吸附爬行机器人，实现球罐三维曲面全位置自动化焊接，焊接效率提升50%，该技术为国内球罐现场全位置自动化焊接的应用首创。目前已在湖北多个液氨、氢气球罐项目中成功应用，包括宜昌2000m³、荆州3000m³等大型球罐。

智能系统让侧板4mm点焊定位“快准稳”。在集装箱制造过程中，关键工艺环节定位精度和效率严重影响质量和成本。宁波中集创新研发四大智能系统，为AI算法自动纠偏和测量精度提供科学依据，并在实验室完成测距、纠偏与点焊综合测试，单波2个定位点的焊接时间缩短至6秒。

在制造业向高端化跃迁的征程中，这种“产学研用”深度融合的育才机制，正成为培育新质生产力的重要抓手。近年来，中集在强化科技创新、推动智能制造上已取得显著阶段性成效，如青岛冷箱入选“国家级智能制造示范工厂”，实现中集集团零的突破；中集安瑞环科入选工信部首批“国家卓越级智能工厂”，为中集首家。